Rotorshredder bewährt sich bei der mechanischen Zerkleinerung
Bei dem Recyclingunternehmen H.J. Hansen A/S in Odense, Dänemark hat sich der BHS-Rotorshredder im praktischen Einsatz bei der mechanischen Zerkleinerung von Kühlgeräten bewährt. Seit der Inbetriebnahme hat die Maschine mehr als eine Million Geräte verarbeitet. Die Zwischenbilanz nach fünf Jahren ist durchweg positiv: Im Vergleich zu anderen Verfahren halbieren sich die Energie- und Verschleißkosten nahezu.
H.J. Hansen A/S, eines der größten Recyclingunternehmen in Dänemark, plante 2007 den Neubau einer Anlage, die im Einschichtbetrieb etwa 200.000 Haushalts-Kühlgeräte und somit einen Großteil der jährlich in Dänemark anfallenden Menge umweltfreundlich und kostengünstig sortenrein recyceln sollte. Von vorneherein war es das Ziel von H.J. Hansen, mindestens 100 Geräte pro Stunde zu verarbeiten – fast doppelt so viele, wie bis dahin in der Recyclingindustrie üblich waren.
Aufgrund der guten Erfahrungen bei der Zerkleinerung und dem Aufschluss von gemischtem Elektroschrott entschied sich H.J. Hansen für einen BHS-Rotorshredder vom Typ RS 3218. Diese Maschine war der größte Rotorshredder, der bis dahin gebaut wurde und der erste für die Zerkleinerung von Kühlgeräten.
Mit einem Durchmesser von 3.200 mm und einer Höhe von 1.800 mm fasst der Arbeitsraum Kühlgeräte mit einer Größe bis zu 1.000 x 1.200 x 2.000 mm (B x T x H) und einem Stückgewicht von bis zu 100 kg. So werden auch große Kühl-Gefrierkombinationen in einem Schritt verarbeitet, eine Vorzerkleinerung ist nicht erforderlich.
Nachdem die Bauteile aus Glas oder Holz, Plastikfolien, Elektrokabel, Kondensatoren, Quecksilberschalter und Kompressoren manuell entnommen wurden, werden die Kühlgeräte über ein Förderband in den Arbeitsraum des Rotorshredders eingebracht. In ihm rotieren Schläger, die an einer senkrecht stehenden, schnell laufenden Welle befestigt sind. Der Rotorshredder zerkleinert die Geräte durch Schlag, Prall und Scherung.
Die Feststoffe werden automatisch nach ferromagnetischen und nicht-ferromagnetischen Anteilen (vorwiegend Aluminium und Kupfer), Kunststoff und Polyurethanschaum getrennt. Die bei der Zerkleinerung freigesetzten Treibmittel werden ebenso wie der separierte PU-Isolierschaum einer fachgerechten externen Entsorgung zugeführt.
Positive Bilanz
Die Anlage ist seit 2008 im Einschichtbetrieb durchgehend in Betrieb und hat bisher mehr als 8.000 Stunden gearbeitet. Nach wie vor erfüllt sie alle Anforderungen, die anfangs definiert waren, und leistet sogar mehr: Zurzeit verarbeitet sie rund 140 Geräte – also etwa 6,8 Tonnen – pro Stunde. Das entspricht einer mittleren Zerkleinerungszeit von 25 Sekunden pro Gerät. Den Autoren ist keine Anlage bekannt, die einen höheren Durchsatz erzielt.
Ein 2013 von einem schwedischen Lieferanten von Alt-Kühlgeräten durchgeführter 1.000-Geräte-Test bestätigte die Leistungsfähigkeit der Anlage sowohl bezüglich Einhaltung der zulässigen FCKW Emissionen als auch hinsichtlich der Qualität der sauber voneinander getrennten Endprodukte.
Geringe Kosten
Die hohe Zerkleinerungswirkung und die kurze Verweildauer führen zu einem sehr günstigen energetischen Wirkungsgrad und somit zu geringen Energiekosten. Der mittlere elektrische Leistungsbedarf liegt bei nur 120 kW. Somit ergibt sich ein spezifischer Energiebedarf von nur 18,5 kWh pro Tonne.
Auch die Verschleißkosten sind im Vergleich zu anderen Zerkleinerungsmaschinen äußerst niedrig: Sie liegen bei weniger als drei Euro pro Tonne. Darüber hinaus ist der Aufwand für die Wartung gering: Da die rotierenden Schläger nicht schneiden, sondern durch den Aufprall wirken, brauchen sie nicht nachgestellt oder geschärft zu werden. Es ist lediglich eine tägliche Sichtkontrolle erforderlich.
Fazit
Mit der Anlage haben H.J. Hansen und BHS-Sonthofen bewiesen, dass Kühlgeräte mit dem Rotorshredder sicher und kostengünstig recycelt werden können. Aufgrund der geringen Betriebskosten des Rotorshredders gelingt es H.J. Hansen, die gesamte Anlage nicht nur wirtschaftlich, sondern gewinnbringend zu betreiben.
Ausblick
Der Rotorshredder vom Typ RS 3218 kann bis zu 150 Kühlgeräte pro Stunde zerkleinern. Im Dreischichtbetrieb könnte er somit die noch deutlich höhere Leistung von circa 3.250 Kühlgeräten täglich, also mehr als 800.000 Geräte pro Jahr erzielen.
Mit einer erweiterten Sortierung ist es auch möglich, in der gleichen Anlage sowohl Kühlgeräte als auch Elektro- und Elektronikschrotte (WEEE) aufzubereiten.
Der IC-Prozess
Für die Aufbereitung der in Kühlgeräten enthaltenen Gase hat BHS kürzlich den IC-Prozess entwickelt, eine neue Technologie zur Aufbereitung von FCKW- und kohlenwasserstoffhaltigen Kühlgeräten.
Die zentrale Maschine ist auch hier wieder der BHS-Rotorshredder. Die im Prozess zurückgewonnenen Kühl- und Treibmittel werden thermisch-katalytisch umgewandelt und vollständig in harmlose Substanzen wie Wasserdampf, Kohlendioxid und Dünnsäure- oder Salzlösungen umgewandelt. Darüber hinaus erzielt der Prozess erhebliche Kosteneinsparungen.
Auch in Bezug auf die effiziente Nutzung von Energie hat das Verfahren erhebliche Vorteile: Das Pentan, das in modernen Kühlgeräten mehr und mehr verwendet wird, hat einen beträchtlichen Energieinhalt und unterstützt so die thermische Behandlung der Gase bis hin zum thermisch autarken Betrieb. Der Prozess erzielt im Vergleich mit konventionellen Anlagen bemerkenswert hohe Kosteneinsparungen.
Bildquelle:kein externes Copyright
Über H.J. Hansen A/S
Die H.J. Hansen Gruppe ist ein Familienunternehmen, dessen Wurzeln sechs Generationen zurückreichen. Das Unternehmen wurde 1829 als Lebensmittelgeschäft im dänischen Odense gegründet und hat sich seitdem zu einem international präsenten Lieferanten von hochwertigen Wertstoffen – vor allem von Metallen – entwickelt.
Das Kerngeschäft ist, Recyclingmaterial in vermarktbare Produkte umzuwandeln.
Die Shredderanlagen in Odense and Hadsund verarbeiten jährlich bis zu einer Million Tonnen Schrott mit einer Dicke bis zu 16 mm. Die Kapazität beträgt mehr als 250 Fahrzeuge pro Stunde. Das Endprodukt ist ferritischer Schrott mit einer Reinheit von 99 Prozent, der erneut eingeschmolzen werden kann. Metalle und Kunststoffe verkauft H.J. Hansen auch für andere Recycling-Anwendungen.
Das Werk in Odense verarbeitet Weiße Ware wie Kühlschränke und Tiefkühlschränke mit einer Kapazität von mehr als 1.000 Geräten pro Tag im Einschichtbetrieb. In Trollhättan, Schweden, betreibt H.J. Hansen eine Granulationsanlage für Kabel.
Über BHS-Sonthofen GmbH
BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 300 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.
Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Spektrum umfasst das Aufbereiten von sprödharten Abfallstoffen wie Elektronikschrott, Schlacken, Shredder-Restfraktionen etc. oder von elastischen Stoffen wie Reifen, Kabeln oder Ersatzbrennstoffen.
Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.
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